（一）直接减少或消除原始误差

    直接减少加工误差最基本的方法是合理采用先进的工艺及设备。在制定机械加工工艺I程时，应对零件每道加工工序的能力进行分析，尽可能采用先进的工艺和设备，使每道工序都具备足够的工序能力。在工艺和设备选定之后，在生产中，为有效地提高加工精度，在叠明影响加工精度的主要原始误差因素后，设法对其进行直接消除或减少。饲如，在加工囊t轴时，因工件刚性差，加工时容易产生弯曲变形和振动，严重影响加工精度。为减少因青力使工件弯曲变形所产生的加工误差，可采用下列措施：一是采用反向切削方式（如图4-所示）；二是采用大进给量和较大主馈角的车刀，减小F，力而增大F，力，工件在强有力的伸作用下，能抑制振动，使切削平稳。

    （二）转移原始误差

    转移原始误差是将工艺系统的原始误差转移到不影响（或少影响）加工精度的方向袁他零韶件卜妻一kll加_   tt{t t宝的#世-llb*T re时量戗軎恃灶面旦伽帕挂^“MAo比较困难，因此生产中都采用“立刀”安装法．把刀刃的切削基面放在垂直平面内（图6-36a、b），这样就把刀架的转位瀑差转移到了误差不敏感方向，由刀架睛位误差引起的加工误差也就减少到可以忽略不计的程度。

    （三）均分原始误差    图6-36转塔车床刀槊转位误差的转j

    生产中常会遇到这种情况：本工序的加工精度是稳定的’但由n毛坯或上工兰霎重茎霎l成品精度不高，引起定位误差或复映误差太大，因而造成本工序的加工超差。解j最好采用分组调整（即均匀误差）的方法：把毛坯按误差大小分为刀组，每组毛]缩小为原来的l向；然后按各组分别调整刀具与工件的相对位置或选用合适的定位大大缩小整批工件的尺寸分散蓖fll。这个办法比起提高毛坯精度或上工序加工精j便易行。

    （四）均化原始误差

    加工过程中，机床、刀具等的误差总是要传给工件的。机床、刀具的某些误j局部地方的最大误差值来判定的。利用有密切联系的表面之间的相互比较、相互1互为基准进行加工，就能让这些局部较大的误差比较均匀地影响到整个加工表面，工件表面的加工误差较为均匀，因而工件的加工精度相应也就大大提高。

    例如研磨时，研具的精度并不很高，分布在研具上的磨粒大小也可能不一样，磨时工件和研具间有复杂的相对运动轨迹，使工件上各蠃均有机会与研具的各点j受到均匀的微量切削，同时工件和研具相互謦整，精度也逐步共同提高，进一步使因此就可获得精度高于研具原始精度的加工表面。