缺陷检测是一项较复杂、内容较多的工作。由于工件的结构型式不问、材质不问、要求不同，超声波检测的方法不同，有直接接触法、浸液法，探头的种类很多，又有反射法、透射法；超声波有脉冲波、连续法；波型又有纵波、横波等等。在装备制造中，焊缝的超声检测是最普遍的。焊缝的超声检测同其他缺陷检测一样，首先要了解常见的焊接缺陷(见1．1节)，选择合适的检测方法、探头，调节好扫描速度和灵敏度，同时做好检测工艺内容的准备。

　　〔1)焊缝超声检测的准备工作

　　由于焊接接头的结构特点．经常选用斜探头，利用一次反射法在焊缝的牵面双侧对整个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46n加时，采用双面双侧的直射波检测。对于要求比较高的焊缠，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。

　　a探头移动区域  是为保让探头在移动检测过程中，超声波主声束能描扫到焊缝区内的各点位置，而在焊缝两侧利纵向必须预留的检测空间，如图3—14所示。

　　若焊缝需要全检时，探头移动区域的宽度应是焊缝的长度，焊缝两侧探头移动区应不小于1．25P(采用一次反射法或串列式扫描检测)。

　　斜探头入射点的测定和K值的校测  斜探头的入射点即是探头发射出的超声波主声柬轴线入射到工件时与工件表面的相交点。它是在缺陷检测过程中的测量基准点。

　　入射点的测定是在csK—I A、E w—2等试块上进行的。将探头放在试块的圆弧团心处，慢慢移动探头，这时探头发射出的超声波被圆弧面反射回来，仔细找出反射波的最高位置，则试块上圆弧圆心点所对应的探头底面点，即为该斜探头的入射点(应记清但不要刻记)。将探头放在试块L6Ij有K值数据(或折射角度数)的位置，当圆弧面的反射波达到最高值时，探头入射点(前面已测定)所对应试块上的相应K值(或折射角度数)即为该斜探头的实际校测的及值。

　　(2)缺陷酌定位

　　做完所有的谁备工作，并对预检工件易产生的缺陷及缺陷易发生的位置作了充分分析之后，便可进行检测工作。经过仔细扫描，一旦发现缺陷t见图3—15)，在荧光屏上已经调节好的一次底波(图中f处，但屏幕上并无显示)之前，便会出现缺陷波，图中5处位置，是缺陷波的最大值位置，此时钉

    利用二次声程可以检测焊缝区上部的缺陷，进行定位计算，道理同上，参看图3—14中探头向后移动的位置。

　　(3)缺陷的定量

　　在缺陷定位中，最后的定位结果是缺陷的某一点在空间的位置。显然，继续进行缺陷定位，也可以对缺陷进行量的处理。实际检测时，常用的定量方法有当量法，侧长法，底波高度法等。

　　a当量法  可分为当量试块比较法、当量计算法和当量AvG曲线法。这种方法确定的缺陷尺寸是缺陷的当量尺寸。当量尺寸总是小于或等于真实缺陷尺寸。当量法用于缺陷尺寸小于声束截面尺寸时。

　　当●试块比较法  将缺陷的回波与试块上预先加工出的一系列不同声程、不同大小的人工缺陷回波相比较，当同声程处(或相近的声程处)的两处回波高度相同时，则可认为被检自然缺陷与该比较的人工缺陷是相当的(即为当量缺陷)。

　　该法用于x＜3N的情况或特别重要零件的精确定量。一般情况F应用较少，原因是要制造各种与真实缺陷相近的人工缺陷是很麻烦。

　　当时计算法  通过计算各种规则反射体的理论回波声压(当x＞3N时)，用其变化规律与公式计算相比较，确定缺陷的当量尺寸。

　　当量AvG曲线法  利用通用Av〔；曲线或实用AvG曲线来确定被检工件中缺陷的当量尺寸。

　　AvG曲线是根据声均的特性，计算得出的声程距离(A)、增益(V)、缺陷当量大小(G)三者之间关系的一组曲线，是当量定量法。它比试块法节约了大量试块，简化了检测过程。

　　b．测长法  根据缺陷的回波高度与探头移动距离之间的关系来确定缺陷的尺寸。此法适用于缺陷尺寸大于声束截面时。由于缺陷的回波高度受检测条件、缺陷性质等多种因素影响，所以按规定要求探测的结果总是要小于或等于缺陷的实际长度，故称为指示长度。

　　测长法包括6dB法(半波高法)、端点6dB法(端点半波高法)、绝对灵敏度测长法。

　　6dB法(半波高法)  当发现缺陷时，使反射回的缺陷波达到最大值(不要达到饱和)，然后移动探头(理想的移动方向应是缺陷延长方向)，当反射回的缺陷波高降至原来的一半时(此时的探头位置即是缺陷的端点)，探头移动的距离即为被检缺陷的指示长度。

　　端点66D法(端点半波高法)  当被检缺陷各部分反射被高变化较大时，常采用此法。发现缺陷后，找出两端最大反射波，分别以两端的反射波高为基准，继续移动探头．当反射波高下降一半(NB)时，探头中心线之间的距离即为缺陷的指示长度L，如图3—16所示(探头移动通常为反向移动)。

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