因为切削过程中存在着金属塑性变形，因此在多数情况下已加工表面的残留面积上还叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕，使得表面粗糙度的实际轮廓与上述理论分析轮廓有较大的差异。形成它们的原因有积屑瘤、鳞嗣、振动、摩擦、切削刃不平整、切屑划伤等。

　　当金属切削刀具以一定速度切削塑性材料而形成带状切屑时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变化。随着积屑瘤由小变大，就在加工表面上切出沟槽。当切屑与积屑瘤之间的摩擦力大于积屑瘤与前刀面的冷焊强度，或受到冲击、振动时，积屑瘤就会脱落。以后又逐渐会生成新的积屑瘤。积屑瘤的生成、长大和脱落将严重影响工件加工后的表面粗糙度值。

　　此外，茌切削过程中，切屑与前刀面产生严重摩擦，出现粘结现象，工件在堆积的粘结层的挤压下，表面层金属塑性变形加剧，致使切削刃前方的加工表面上产生导裂，当切削力超过粘结力时，切屑流出并被切离，而导裂层残留在已加工表面上形成鳞片状毛刺，也称鳞刺。鳞刺的出现，使已加工表面更为粗糙不平。

　　(3)振动的影响  切削加工时，在工件与刀具之间会发生振动，使工件表面粗糙度值增大。关于振动，将在本章第四节详细介绍。

　　除上述因素以外，造成已加工表面粗糙不平的原因还有被切屑拉毛和刮伤痕迹等。